Curso de Análisis y Gestión de los Riesgos Industriales.
Fechas: 4 y 5 de abril.
Area: Seguridad e Higiene
Introducción:
Este curso está desarrollado para que todo el personal de su empresa, sin importar su tarea específica dentro de la misma, pueda conocer y prevenir los tres principales riesgos que afectan a la actividad industrial en general.
Esta capacitación, le permitirá a los participantes detectar posibles condiciones de riesgo en su actividad diaria, analizando el contexto en el que se desarrollan, identificando la causa raíz del problema y de esta manera poder tomar acciones de contención y/o correctivas a los diferentes problemas relevados.
Aplicando estos conocimientos será posible reducir los accidentes laborales, prevenir en forma efectiva la propiedad privada, como así también el herramental y los equipos y además desarrollará en el participante una actitud preventiva que se extenderá fuera de los límites de su trabajo, llevando buenas prácticas a sus hogares fomentando el bienestar personal y el de su familia.
Dirigido a:
Técnicos de Mantenimiento, Técnicos de Seguridad e Higiene, personal Administrativo, personal de Logística, Supervisores y Gerentes de plantas.
Objetivos:
- Que los participantes puedan conocer e identificar los principales riesgos de la actividad industrial en general.
- Compartir distintas experiencias sobre riesgos y soluciones implementadas.
- Generar una actitud preventiva excediendo los límites del ámbito laboral.
- Conocer los modos para contener un riesgo.
- Motivar a todos los involucrados a participar más activamente en la seguridad personal y la de sus compañeros.
Contenido:
Prevención de Incendios
1. Introducción y definición general
2. Repaso general de normativa legal vigente:
Normas nacionales
Normas internacionales (NFPA)
3. Mecánica del fuego:
Tetraedro del fuego
Fases del fuego
Clases de fuegos
Interacción entre sus componentes
4. Riesgos generales y riesgos específicos según el rubro
5. Orígenes de los siniestros:
Estadísticas
Siniestros más comunes
6. Extintores:
Clases
Componentes
Funcionamiento
Controles
Chequeos internos
Uso y buenas prácticas
7. Medías de extinción fijos:
Hidrantes
Controles
Verificaciones
Uso y buenas prácticas
8. Tipos de emergencia
9. Área siniestrada:
Detección de la emergencia
Abandono del lugar de trabajo
Plan de evacuación
Roles y responsabilidades
10. Errores más comunes y consecuencias
11. Documentación a conservar:
Controles
Planes de evacuación
Entrenamientos
Simulacros
12. Normas NFPA aplicables
Conceptos
Aplicabilidad nacional
13. Cierre y conclusiones
Riegos Eléctricos en la Industria
1. Introducción y definición general
2. Tipos de contactos:
Contactos directos
Contactos indirectos
3. Pasaje de la electricidad por el cuerpo humano
4. Tipos de protecciones:
Disyuntores. Definición, funcionamiento y controles
Termo magnéticas. Definición, funcionamiento y controles
Puestas a tierra. Definición, funcionamiento y controles
5. Distancias de seguridad según legislación
6. Elección de elementos de protección personal para cada trabajo
7. Partes del cuerpo a proteger y modo correcto
8. Herramientas eléctricas:
Controles
Riesgos específicos
Buenas prácticas
Reparaciones
Malos hábitos a evitar y/o corregir
Chequeos previos a su uso
9. Implementación de “Permisos de Trabajo con Electricidad”
10. Bloqueo de energía para actividades de mantenimiento
11. Prevención de accidentes
12. Riesgos específicos y recomendaciones de seguridad
13. Primeros auxilios y medidas a tomar en caso de un accidente
14. Aislar y/o cerrar la zona siniestrada
15. Cierre y conclusiones
Manejo Seguro de Auto Elevadores
1. Introducción y definición general
2. Normativa legal vigente:
Normas nacionales
Normas internas y propias de cada empresa
Responsabilidades y obligaciones
3. Estadísticas de accidentes a nivel nacional
4. Reglas de manejo seguro:
Reglas en el interior de la planta
Reglas en el exterior de la planta
Pautas para la estiba
Procedimiento para movilizar y trasladar un vehículo
5. Métodos de izaje, de estiba y buenas prácticas
6. Mantenimientos diarios:
Controles
Chequeos (ejercicio práctico)
Check list y back up
7. Prohibiciones durante el manejo
8. Riesgos específicos para el chofer
9. Riesgos específicos para el peatón
10. Riesgo para la empresa:
Costos materiales
Pérdidas de hs de máquina
Ineficiencias, etc
11. Riesgos durante el abastecimiento del vehículo
12. Clases de riesgos involucrados
13. Interacción del vehículo con otros riesgos:
Riesgo eléctrico
Riesgo de incendio
14. Cierre y conclusiones
Acerca del Instructor:
Federico Galdeano
Licenciado en Seguridad e Higiene
Licenciado en Higiene y Seguridad en el Trabajo. Trabajó como Ingeniero de Procesos en la Planta de Montaje de Ford Argentina. Participó en proyectos de reducción de costos, mejora de calidad, eficiencia, entre otros, bajo la metodología Six Sigma. Lideró el start up de Faurecia, autopartista francesa instalada en Argentina, administrando la construcción de la planta y luego implementando el sistema de seguridad y protección ambiental durante los siguientes años. Actualmente trabaja en forma independiente asesorando en Higiene, Seguridad y Medio Ambiente a empresas de los rubros alimenticio, logística, farmacéutica, autopartista, metal mecánica, entre otros rubros.
